本次鋼絲工藝生產(chǎn)是按照中鍍后拔的方法進(jìn)行生產(chǎn)的，以外層鋼絲2.70mm鍍鋅鋼絲的生產(chǎn)流程為例，鍍層鋼絲的生產(chǎn)流程見圖2。
為增加公司產(chǎn)品的價格優(yōu)勢，采用盤條直拔的方法進(jìn)行生產(chǎn)，中間省去了盤條酸洗磷化和熱處理工序，降低了產(chǎn)品成本。鍍層采用Zn-5%Al鍍層，使鋼絲繩在3級鍍鋅級別的情況下依然具有良好的防腐性能。
從中間開始鍍鋅即可以保證鋼絲的鋅層級別，又可以保證鋼絲的韌性指標(biāo)，緩解盤條直拔造成的韌性指標(biāo)過低的現(xiàn)象。
2.2鋼絲繩捻制工藝
鋼絲繩捻制采用設(shè)備自帶的預(yù)變形器進(jìn)行捻制，鋼絲繩的預(yù)變形和后調(diào)直根據(jù)現(xiàn)場的實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整后，均可達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，如圖3、圖4為鋼絲繩在捻制時的預(yù)變形和后調(diào)直。
根據(jù)訂單要求，該鋼絲繩生產(chǎn)采用股涂油、繩不涂油的方式進(jìn)行生產(chǎn)。在試生產(chǎn)剛開始時，鋼絲繩捻制沒有出現(xiàn)問題，隨著生產(chǎn)時間加長，鋼絲繩捻制出現(xiàn)了子繩鼓起的現(xiàn)象。
根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況分析，出現(xiàn)這種情況的原因是鋼絲繩外股捻距大，子繩捻距小，隨著生產(chǎn)進(jìn)行造成的子繩應(yīng)力集中得不到有效的釋放造成的。當(dāng)時提出的解決方案是調(diào)整子繩的翻身速率，更加有效釋放子繩應(yīng)力，可以避免這種情況發(fā)生。逐步調(diào)整鋼絲繩子繩的翻身比之后，鋼絲繩子繩應(yīng)力得到有效釋放，最終起鼓問題得到解決。
3問題與改進(jìn)
3.1收線軸的設(shè)計(jì)
此次工藝生產(chǎn)是我公司第一次設(shè)計(jì)收線軸，內(nèi)圓直徑與繩徑的倍數(shù)約為28.5倍，鋼絲繩沒有任何造成不能逆轉(zhuǎn)變形的跡象，在下次設(shè)計(jì)時可以相應(yīng)地減小內(nèi)圓直徑與繩徑的倍數(shù)，以節(jié)約生產(chǎn)成本和空間。
3.2鋼絲質(zhì)量
由于采用盤條直拔的方式進(jìn)行生產(chǎn)，所生產(chǎn)的鋼絲有部分鋼絲韌性指標(biāo)不合格，約占總產(chǎn)量的5%左右。不合格鋼絲出現(xiàn)的沒有規(guī)律，可以通過優(yōu)化盤條質(zhì)量達(dá)到提高合格率的目的。
在拉拔過程中有局部鋅層脫落的現(xiàn)象。通過調(diào)整拉絲模角度，降低壓縮率等方法可以避免這種情況。另外，為了利于拉拔，在鍍完鍍層之后在鋼絲表面進(jìn)行涂蠟處理，可以有效保護(hù)鍍層，利于鋼絲拉拔。
盤條從8.00mm拉拔至5.00mm，鋼絲平均強(qiáng)度為1590MPa，在鍍完之后鋼絲強(qiáng)度將為1510
MPa，鍍鋅過程鋼絲強(qiáng)度下降約80MPa。拉拔完成后，鋼絲強(qiáng)度范圍為1890～2044
MPa，可以達(dá)到1870MPa，可以在以后生產(chǎn)過程中酌情適當(dāng)下調(diào)壓縮比，以提高韌性指標(biāo)。在此工藝基礎(chǔ)上，我們生產(chǎn)出1870MPa級的鋼絲繩，鋅層質(zhì)量145~178g/m2，大于船級社CCS為3級130g/m2的要求，且使用的是Zn-5%Al鍍層，防腐性能得到很大提高。
3.3鋼絲繩的捻制
鋼絲繩捻制除了要解決前文中提到的子繩起鼓問題之外，還必須調(diào)整好鋼絲繩的預(yù)變形器和后調(diào)直器，使鋼絲繩達(dá)到不松散的要求。6×37（b）類鋼絲繩，要求鋼絲繩切斷后股及股中鋼絲均不松散，可以適當(dāng)減小股繩的捻距，使捻股后鋼絲產(chǎn)生的變形能減少，另外，捻股時適當(dāng)加大鋼絲張力和壓線模的壓力，達(dá)到消除股中殘余應(yīng)力的目的。在捻繩時，采用股預(yù)變形減少股繩中的殘存捻制應(yīng)力，可以達(dá)到鋼絲繩不松散的目的。
在捻制時，需要隨著捻制的進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整股張力。由于工字輪在捻制的不同時期重量存在很大差異，為了保證股的張力一致，必須在捻制一段時間后增加工字輪的阻尼帶張緊力，以保證捻制前后張力的一致性。股的長度盡可能的長，減少在后期股脫離工字輪后沒有了股張力造成的浪費(fèi)，沒有股張力的情況下捻制的鋼絲繩應(yīng)當(dāng)做標(biāo)記都判廢。
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